В сегодняшнем обзоре рассказываем об одном нестандартном кейсе, который мы реализовали для “Опытного стекольного завода” из г. Гусь-Хрустальный. Это предприятие занимается изготовлением посуды из прессованного и выдувного стекла и является одним из крупнейших производителей в этой нише.
Исходные условия
На объекте размещены 2 тепловые печи и 11 производственных линий. На предприятии применяются различные технологии изготовления посуды: методом прессования, прессовыдувной и центробежный метод формования.
На каждую линию в зависимости от технологии подается природный газ, кислород и сжатый воздух. Газы участвуют в производственном процессе, порядок и объем их подачи определяется технологическими требованиями.
На оборудовании для подачи установлены счетчики-расходомеры, которые фиксируют потребление подаваемых газов.
Фото 1. Газосмесительная станция — участок, на котором производится смешения газа и кислорода для дальнейшей подачи на ГРУ (горелка). По синим труба подается кислород, а по желтым — газ. На каждой трубе установлен счетчик, который фиксирует расход.
Фото 2. Газовый трубопровод, по которому подается газ на определенный тип горелки, без смешивания с кислородом.
Фото 3. Воздушные ресиверы (воздухосборники) со сжатым воздухом, которые используются для снижения скачков давления при открытии и закрытии клапанов. Сжатый воздух используется для управления пневматическими механизмами.
Формулировка задач
Требовалось подобрать и внедрить решение, которое бы помогло организовать объективный учет потребляемых ресурсов. В последующем эти данные предполагается использовать для более точного расчета себестоимости каждой номенклатуры готовой продукции.
Также необходимо было решить вопрос с протечками (потерями) ресурсов, а именно наладить механизм выявления случаев внештатных и аварийных ситуаций на линиях. Контроль состояния оборудования необходим для оперативного реагирования в плане проведения ремонтных работ и модернизаций и исключения фактов потерь поставляемых газов.
Реализация решения
-
В качестве программного обеспечения была выбрана серверная версия системы — Nekta Server с подключением на 100 приборов учета. Выбор обусловлен строгой политикой конфиденциальности, действующей на предприятии.
Серверное ПО позволило развернуть локальную сеть на объекте с подключением ко всем расходомерам и при этом защитить систему и внутреннюю информацию от внешних воздействий и проникновений.
Оборудование, использованное для реализации проекта:
- — расходомеры-счетчики вихревые ТЕХНОМИК-Р производства компании ООО «Техномика» с проводным интерфейсом RS-485;
- — преобразователь порта USR-TCP232-410S (RS-485 в Ethernet) производства USR-IOT;
- — счетчики импульсов Пульсар с ethernet-выходом для подключения импульсных счетчиков воды.
-
В среднем на 1 модем изначально было подключено по 10-15 счетчиков. Это в дальнейшем повлекло за собой некоторые технические трудности с опросом. Но при тестирование ПО недочеты были выявлены и успешно устранены. Через год после внедрения возникла потребность в актуализации установленной версии системы, согласно вышедших обновлений. В числе всего прочего был успешно обновлен механизм опроса.
Результаты внедрения
Результатом внедрения стало успешное решение обозначенных Заказчиком задач:
- — организован корректный учет потребляемых газовых ресурсов;
- — отлажен механизм выявления протечек и повреждений на линиях производства;
- — значительно снижено количество потерь ресурсов;
- — получены данные для расчета фактической себестоимости выпускаемой продукции;
- — скорректированы сопутствующие финансовые показатели, повышен уровень их достоверности;
- — получена объективная аналитика для планирования бюджета и закупок потребляемых ресурсов.
Считаем реализацию проекта успешной. Внедрение предложенного решения позволило существенно оптимизировать производственный процесс и значительно экономить средства на закупаемые ресурсы. Предлагаем партнерам использовать наш полезные опыт для внедрения на других аналогичных объектах или в проектах со схожими задачами!
